dcs (ระบบควบคุมแบบกระจาย) และ plc (ตัวควบคุมลอจิกแบบตั้งโปรแกรมได้) เป็นเรื่องธรรมดามากในอุตสาหกรรมของเรา, คุณรู้เกี่ยวกับมันมากแค่ไหน?

จนถึงปัจจุบัน, ไม่มีขอบเขตที่เข้มงวดระหว่าง dcs และ PLC. ในสายตาของคนส่วนใหญ่, DCS ใช้สำหรับการควบคุมขนาดใหญ่ และ PLC ใช้สำหรับการควบคุมขนาดเล็ก. ซึ่ง[2 ไม่ถูกต้อง. ตอนนี้ให้'s สร้างแนวคิดนี้ใหม่.

dcs และ plc ต่างกันอย่างไร?

การพัฒนา

dcs ได้รับการพัฒนาจากระบบตรวจสอบแผงหน้าปัดแบบดั้งเดิม. ดังนั้น, DCS ให้ความสำคัญกับการควบคุมเครื่องมือจากมุมมองที่มีมาแต่กำเนิด. PLC ที่พัฒนาจากวงจรรีเลย์แบบเดิม. ที่ PLC เดิมมี ไม่มีความสามารถในการประมวลผลแบบแอนะล็อก. ดังนั้น, PLC จึงเน้นย้ำความสามารถในการดำเนินการทางลอจิกตั้งแต่เริ่มต้น.

ความสามารถในการปรับขนาดและความเข้ากันได้ของระบบ

มีผลิตภัณฑ์ควบคุมมากมายในตลาด, ไม่ว่า DCS หรือ PLC, ผู้ผลิตจำนวนมากจะผลิตและจำหน่าย. สำหรับระบบ PLC, โดยทั่วไปไม่จำเป็นต้องขยายหรือเพิ่มเลย, เนื่องจาก PLC โดยทั่วไประบบจะใช้สำหรับอุปกรณ์. โดยทั่วไปแล้ว, PLC มีข้อกำหนดความเข้ากันได้เล็กน้อย. เช่น , ระบบสองระบบขึ้นไปต้องการการแชร์ทรัพยากร, ซึ่งเป็นเรื่องยากมากสำหรับ plc.

ในกระบวนการพัฒนา DCS, ผู้ผลิตแต่ละรายได้สร้างระบบของตนเองขึ้น, แต่ระบบ DCS ส่วนใหญ่, เช่น ซีเมนส์, abb, honeywell, ge, ชไนเดอร์, เป็นต้น., แม้ว่าโปรโตคอลการสื่อสารภายใน (ระดับกระบวนการ) ของระบบจะแตกต่างกัน, แพลตฟอร์มเครือข่ายระดับปฏิบัติการจะเลือกอีเทอร์เน็ตอย่างสม่ำเสมอและใช้โปรโตคอล TCP/ip มาตรฐานหรือที่แก้ไขแล้ว . ซึ่งให้ความสามารถในการปรับขนาดที่สะดวก.

ฐานข้อมูล

โดยทั่วไป dcs จะจัดให้มีฐานข้อมูลแบบรวม. หรืออีกนัยหนึ่ง, เมื่อมีข้อมูลอยู่ในฐานข้อมูลในระบบ DCS, สามารถอ้างอิงได้ในทุกกรณี, เช่น ในซอฟต์แวร์การกำหนดค่า, ใน ซอฟต์แวร์ตรวจสอบ, ในแผนภูมิแนวโน้ม, และในรายงาน. ฐานข้อมูลของระบบ PLC มักจะไม่รวมกัน. ซอฟต์แวร์การกำหนดค่า, ซอฟต์แวร์ตรวจสอบและแม้แต่ซอฟต์แวร์เก็บถาวรก็มีฐานข้อมูลของตัวเอง.

ตารางเวลา

โดยทั่วไป, โปรแกรม PLC ไม่สามารถทำงานได้ตามรอบที่ตั้งไว้ล่วงหน้า. โปรแกรม PLC ถูกดำเนินการตั้งแต่ต้นจนจบและจากจุดเริ่มต้น. (ขณะนี้ plc ใหม่บางส่วนได้รับการปรับปรุง, แต่จำนวนงาน รอบยังคงมีจำกัด). dcs สามารถกำหนดรอบงานได้. ตัวอย่างเช่น, งานที่รวดเร็ว. เป็นการสุ่มตัวอย่างของเซ็นเซอร์ด้วย. เวลาการเปลี่ยนแปลงของเซ็นเซอร์ความดันนั้นสั้นมาก. เราสามารถใช้รอบงาน 200ms สำหรับการสุ่มตัวอย่าง, ในขณะที่เวลาหน่วงของเซ็นเซอร์อุณหภูมิมีขนาดใหญ่มาก. เราสามารถใช้รอบงาน 2S สำหรับการสุ่มตัวอย่าง. ด้วยวิธีนี้, dcs สามารถจัดส่งทรัพยากรได้อย่างสมเหตุสมผล ของตัวควบคุม.

โครงสร้างเครือข่าย

โดยทั่วไปแล้ว, DCS มักใช้โครงสร้างเครือข่ายสองชั้น. ชั้นแรกเป็นเครือข่ายระดับกระบวนการ. DCS ส่วนใหญ่ใช้โปรโตคอลบัสของตัวเอง, เช่น PROFIBUS ของซีเมนส์และ abb, สามารถบัส ของ ABB, MODBUS ของชไนเดอร์, ฯลฯ. โปรโตคอลเหล่านี้อิงตามโปรโตคอลการส่งพอร์ตอนุกรมมาตรฐาน RS232 หรือ RS485. ฟิลด์ i/o โมดูล, โดยเฉพาะข้อมูลการสุ่มตัวอย่างของปริมาณแอนะล็อก (เครื่อง รหัส, 213/ รอบการสแกน) มีขนาดใหญ่มาก, และมีปัจจัยรบกวนฟิลด์มากมาย, ดังนั้นควรใช้มาตรฐานเครือข่ายที่มีอัตราการส่งข้อมูลขนาดใหญ่และความสามารถในการป้องกันการรบกวนที่แข็งแกร่ง . โครงสร้างบัสตาม โหมดการสื่อสารแบบอะซิงโครนัสพอร์ตอนุกรม RS485 ตรงตามข้อกำหนดของการสื่อสารภาคสนาม.

ข้อมูลการสุ่มตัวอย่างของ i/o จะถูกแปลงเป็นข้อมูลการสร้างหรือข้อมูลจริงโดย CPU และส่งผ่านเครือข่ายระดับปฏิบัติการ (เครือข่ายเลเยอร์ 2). ดังนั้น, เครือข่ายระดับปฏิบัติการสามารถใช้มาตรฐานเครือข่ายที่มีปริมาณข้อมูลปานกลาง, ความเร็วในการส่งข้อมูลที่รวดเร็วและการเชื่อมต่อที่สะดวก. ในเวลาเดียวกัน, เนื่องจากโดยทั่วไปแล้วระดับเครือข่ายการทำงานจะถูกจัดอยู่ในห้องควบคุม, ข้อกำหนดสำหรับการป้องกันสัญญาณรบกวนค่อนข้างต่ำ. ดังนั้น, มาตรฐาน อีเธอร์เน็ตเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุด.

งานของระบบ PLC ค่อนข้างง่าย, ดังนั้นปริมาณข้อมูลที่จะส่งโดยทั่วไปไม่มากเกินไป, ดังนั้นระบบ PLC ทั่วไปจึงเป็นโครงสร้างเครือข่ายชั้นเดียว. เครือข่ายระดับกระบวนการและ เครือข่ายระดับปฏิบัติการถูกรวมเข้าด้วยกัน, หรือเครือข่ายระดับกระบวนการถูกทำให้ง่ายขึ้นในการเชื่อมต่อภายในระหว่างโมดูล. PLC ไม่ใช้หรือไม่ค่อยได้ใช้อีเธอร์เน็ต.

หากคุณสนใจผลิตภัณฑ์ PLC และ DCS, คุณสามารถติดต่อเราโดยตรง, และเราจะให้คำตอบสำหรับคำถามใดๆ แก่คุณในเวลาอันสั้น.